港大研发「超级钢」 减省成本兼增加强度

钢铁要达高强度及延展性，从来都难以两者兼得。香港大学机械工程系最近成功研发一种「超级钢」，原材料成本是现时航空及国防工业用钢材约5分之1，力学性能上达到前所未有的2.2GPa屈服强度及16%的均匀延伸率，有望做到大规模生产。 港大机械工程学系副教授黄明欣成立科研团队，领导京港台年轻科学家，用3年时间成功研发「超级钢」。而「超级钢」使用「变形及配分」的制作方法，因而又称「D&P钢」。 「超级钢」合金成本较低，是现时航空及国防工业用钢材约5分之1，为航空用的马氏体时效钢的20%。 另外，「超级钢」制作方法简单，使用工业界广泛使用的加工方法来制造，如热轧、冷轧、热处理。科研团队在位错机理方面亦有新的科学发现，在位错密度上升时，同时能增加强度及延展性。 「超级钢」比现时广泛应用于汽车工业的DP780和D&P980钢；应用于航空及国防工业的马氏体时效钢，有更高的强度及拥有更好的延展性。「超级钢」的性能亦优于黄明欣团队在2015年研发的纳米孪晶（NT）钢。「超级钢」在力学性能上进入2GPa超高范围，达到前所未有的2.2GPa屈服强度。以往的钢铁只能达到2%至5%均匀延伸率，而「超级钢」能高达16%。 黄明欣称，「超级钢」可用于制作车身，减轻车辆重量，车身愈轻，燃料消耗量亦会随之减少，达环保效益。他又称，「超级钢」制造方法简单，以一般常规工业制作方法，便可做到，相信不难做到大规模生产。 此突破性研究更于昨日在著名学术期刊《科学》(Science) 上发表，文章题目为《D&P 钢中高位错密度引起高延性》。团队称现时技术及材料已完备，下一步会接触生产商，盼尽快可大量生产。